Fertigung von Holzschindeln

Holzauswahl & Schindelfertigung

Es wird schon genau ausgesucht das Holz aus heimischen Gebirgsregionen, langsam gewachsen mit engen Jahresringen, kein Drehwuchs, nahezu astrein mit starken Durchmessern muss es auf jeden Fall sein. Abfall entsteht reichlich bei der Produktion.

Lärchen färben den Gebirgswald im Herbst hell und luftig.

Der allmähliche Rückzug in den Winter sieht man, 2 oder 3 Wochen später fallen alle braun gewordenen Nadeln ab.

Drehwuchs soll sich kaum zeigen.
„Nachsinnig“ gewachsen schon eher.

Rechte Hand aufgelegt, Daumen zeigt die Verwindungsrichtung an.
Dieser Stamm spaltet sich ohne verdrehte Schindeln. 

In Schindellänge gemessen werden Rundlinge abgeschnitten.

Je älter und stärker das Holz, umso weniger Abfall und breitere Schindeln mit engen Jahresringen gibt es. Rinde mit hellem Splintholz kommt ins Brennholz, sowie nahe der Kernmitte gewachsenes junges Holz.

Ohne Frage, körperlicher Einsatz kommt auch heute noch nicht zu kurz, hydraulische Spalter gab es früher nicht. 

Ab diesem Vorspalten ist der Fachmann gefragt.
Den Wuchs erkennen und die richtige Spaltrichtung setzen, radial oder halb radial um möglichst viele Schindeln zu bekommen und wenig Abfall.

Vor der Einzelschindel Spaltung werden 4-fach schindeldicke Klötze erzeugt, darnach wird immer mittig weiter gespalten.

Fest einspannen in der Schnitzbank / „Hoazelbank und a guate Schneid is die heube Oarbeit“.

Das sind Fotos aus früheren Tagen der händischen Schindelfertigung. Im Prinzip sind die Arbeitsgänge gleich geblieben.

Maschinelle Unterstützung ist heute Normalität und ein hoher Qualitätsstandard des Produktes wie die Leistung, ist selbstverständlich.